第一章 切削加工的基本要素
1．1 工件表面的形成方法和成形運動
1．2 加工表面和切削用量三要素
1．3 刀具角度
1．4 切削層參數(shù)與切削方式
1．5 刀具材料
第二章 切削過程的基本規(guī)律
2．1 金屬切削的變形過程
2．2 切屑的種類及卷屑、斷屑機理
2．3 前刀面上的摩擦與積屑瘤
2．4 影響切削變形的因素
2．5 切削力
2．6 切削熱和切削溫度
2．7 工具磨損、破損和耐用度
2．8 切削用量的優(yōu)化選擇
2．9 工具幾何參數(shù)的選擇
2．10 工件材料的切削加工性
2．11 切削液
第三章 機械加工工藝規(guī)程的制定
3．1 基本概念
3．2 定位基準及其選擇
3．3 零件結(jié)構(gòu)的機械加工工藝性
3．4 工藝路線的制定
3．5 加工余量、工序間尺寸及公差的確定
3．6 工藝尺寸鏈
3．7 時間定額和提高生產(chǎn)率的工藝途徑
3．8 工藝方案的比較與技術(shù)經(jīng)濟分析
第四章 典型零件的機械加工
4．1 車床主軸箱箱體的加工及其工藝規(guī)程的制定
4．2 軸類零件的加工
4．3 套類零件的加工
第五章 機械加工精度
5．1 機械加工精度的概念
5．2 獲得加工精度的方法
5．3 影響加工精度的因素
5．4 加工誤差的綜合分析
第六章 機械加工表面質(zhì)量
6，1 機械加工表面質(zhì)量的概念
6．2 表面粗糙度及其影響因素
6．3 機械加工后表面物理機械性能的變化
6．4 控制加工表面質(zhì)量的途徑
6．5 振動對表面質(zhì)量的影響及其控制
第七章 裝配工藝規(guī)程的制定
7．1 裝配工藝規(guī)程的制定
7．2 裝配尺寸鏈
7．3 利用裝配尺寸鏈達到裝配精度的方法
7．4 零部件結(jié)構(gòu)的裝配工藝性
第八章 機械制造技術(shù)的發(fā)展
8．1 超精密加工
8．2 超高速加工
8．3 自動生產(chǎn)線
8．4 成組技術(shù)
8．5 計算機輔助工藝規(guī)程設計
8．6 柔性制造系統(tǒng)
8．7 計算機集成制造系統(tǒng)
參考文獻