第1章機械加工識圖基礎1
1.1點線面投影和立體組合體視圖識讀1
1.1.1投影與視圖1
1.1.2點線面的投影9
1.1.3識讀立體、組合體視圖15
1.2機械零件的制圖表達方法25
1.2.1視圖25
1.2.2剖視圖27
1.2.3斷面圖31
1.2.4局部放大圖與簡化畫法33
1.2.5軸測圖36
1.3零件圖上的尺寸標注和技術要求41
1.3.1尺寸注法41
1.3.2典型結構的尺寸標注44
1.3.3尺寸公差標注48
1.3.4幾何公差標注51
1.3.5表面結構標注54
1.3.6金屬材料與熱處理的標注60
1.4機械零件圖樣識讀實例66
1.4.1零件圖樣識讀的方法步驟66
1.4.2軸類零件的識圖分析67
1.4.3套類零件的識圖分析72
1.4.4輪盤類零件的識圖分析74
1.5機械裝配圖識讀75
1.5.1裝配圖的識讀內(nèi)容76
1.5.2裝配圖的常用畫法77
1.5.3焊接件圖樣85
1.5.4機器部件的表達形式實例分析90
1.5.5裝配圖拆畫零件圖100
1.5.6識讀裝配圖樣實例102
1.6常用零件110
1.6.1螺紋與螺紋連接件110
1.6.2鍵、花鍵和銷110
1.6.3滾動軸承110
1.6.4彈簧110
1.6.5齒輪表示法110
第2章金屬切削加工基礎111
2.1機械制造概述111
2.1.1機械制造的概念111
2.1.2生產(chǎn)過程、生產(chǎn)綱領與生產(chǎn)類型116
2.1.3毛坯制造119
2.2金屬切削基本知識135
2.2.1零件表面切削成形方法135
2.2.2切削運動與工件表面143
2.2.3切削用量（GB/T 4863—2008）145
2.2.4刀具幾何要素148
2.2.5切削層參數(shù)151
2.3刀具材料、刀具參考系和刀具角度155
2.3.1刀具材料及應用155
2.3.2刀具的參考系及刀具角度的定義163
2.4金屬切削過程與切屑控制172
2.4.1金屬切削過程172
2.4.2切屑的類型與控制180
2.5切削力與切削功率184
2.5.1概述185
2.5.2鉆削力（力矩）和鉆削功率的計算194
2.5.3銑削切削力、銑削功率的計算196
2.5.4拉削加工時切削力經(jīng)驗公式中系數(shù)的選擇及其修正197
2.5.5磨削力和磨削功率的計算199
2.6切削熱與切削溫度201
2.6.1切削熱的產(chǎn)生和傳出201
2.6.2工件熱變形及變形量計算203
2.7刀具磨損與刀具壽命208
2.7.1刀具磨損的形態(tài)208
2.7.2刀具的磨損原因和磨損過程210
2.7.3影響刀具使用壽命（耐用度）的因素211
2.7.4刀具的磨鈍標準和使用壽命的合理選擇214
2.8工件材料及其切削加工性218
2.8.1衡量工件材料切削加工性的指標218
2.8.2影響工件切削加工性的因素219
2.9切削液223
2.9.1切削液的作用223
2.9.2切削液的類型及選用224
2.9.3切削液的使用方法與流量要求229
第3章零件加工質(zhì)量及其檢測與控制232
3.1尺寸、公差與配合233
3.1.1標準尺寸、角度和錐度233
3.1.2尺寸公差和標準公差值239
3.1.3公差等級的選用242
3.1.4圓錐公差246
3.1.5公差、基本偏差和配合251
3.2幾何公差268
3.2.1概述268
3.2.2幾何公差帶275
3.2.3公差原則287
3.2.4幾何公差等級和公差值的選擇應用296
3.3表面粗糙度310
3.3.1基本概念310
3.3.2表面粗糙度的評定312
3.3.3表面粗糙度評定參數(shù)和數(shù)值的選擇應用317
3.4機械加工精度檢測325
3.4.1檢測概述325
3.4.2長度角度測量及常用工具328
3.4.3螺紋測量363
3.4.4幾何誤差測量366
3.4.5表面粗糙度的測量方法377
3.5機械加工誤差影響因素分析379
3.5.1工藝系統(tǒng)的幾何誤差對加工精度的影響379
3.5.2工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響379
3.5.3工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響379
3.5.4工件內(nèi)應力重新分布引起的誤差379
3.5.5其他誤差379
3.5.6提高加工精度的途徑379
3.6機械加工表面質(zhì)量379
3.6.1表面質(zhì)量概述379
3.6.2影響機械加工表面粗糙度的工藝因素379
3.6.3影響加工表面層物理、力學性能的因素379
3.6.4機械加工過程中的振動379
第4章車削加工380
4.1車床380
4.1.1臥式車床380
4.1.2立式車床383
4.1.3CA6140型臥式車床的傳動系統(tǒng)分析384
4.2車刀及輔具401
4.2.1車刀的分類401
4.2.2切削刀具用可轉(zhuǎn)位刀片的型號規(guī)格 403
4.2.3車刀幾何參數(shù)選擇411
4.2.4車刀的手工刃磨414
4.2.5車刀的安裝416
4.2.6車床輔具419
4.3車床夾具、工件裝夾和切削用量427
4.3.1常用車床夾具427
4.3.2車削用量選擇445
4.4圓錐面、成形面和球面車削454
4.4.1車削圓錐面方法及機床調(diào)整454
4.4.2車削成形面459
4.4.3車削球面461
4.5車螺紋464
4.5.1螺紋車刀464
4.5.2螺紋車削方法467
4.5.3螺紋加工的切削用量選擇469
4.5.4用板牙和絲錐車削螺紋474
4.6車削偏心工件476
4.6.1車削偏心工件的裝夾方法476
4.6.2車削曲軸的裝夾方法478
第5章銑削加工480
5.1銑床及其工藝范圍480
5.2銑刀及輔具484
5.2.1銑刀的種類及用途484
5.2.2銑刀的幾何角度、直徑及其選擇498
5.2.3銑刀的安裝方式501
5.2.4銑床輔具501
5.3銑削方式、工件裝夾和銑削用量526
5.3.1銑削方式526
5.3.2工件的裝夾527
5.3.3銑削用量529
5.3.4分度頭簡單使用535
5.4平面、斜面和球面銑削543
5.4.1平面和垂直面銑削543
5.4.2斜面銑削546
5.4.3平面銑削質(zhì)量檢驗與控制548
5.4.4銑削平面和斜面零件實例548
5.4.5球面銑削550
5.5鍵槽、T形槽、V形槽和燕尾槽銑削559
5.6銑削離合器563
5.7等速凸輪的銑削574
5.8刀具齒槽銑削583
第6章刨削和插削加工593
6.1刨床及其工藝范圍593
6.2刨刀596
6.3工件裝夾方法599
6.4刨削方法及其刨削用量602
6.5刨削常見問題、產(chǎn)生原因及解決方法619
6.6插削加工624
第7章鉆削、擴削和鉸削加工631
7.1鉆床及其工藝方法632
7.2鉆頭634
7.3鉆床輔具648
7.4工件裝夾及鉆削用量657
7.5深孔鉆削659
7.6擴孔、锪孔與锪端面662
7.7鉸削加工663
第8章鏜削加工678
8.1鏜床678
8.2鏜刀、鏜桿和鏜套683
8.3鏜孔的基本方法695
8.4鏜削用量701
8.5影響鏜削加工質(zhì)量的因素與解決措施708
第9章齒輪、螺紋等其他切削加工715
9.1齒輪加工715
9.2螺紋加工732
9.3拉床及其主要技術參數(shù)736
9.4冷壓加工739
9.5噴丸硬化加工753
第10章磨削加工757
10.1磨削過程與磨料磨具757
10.1.1磨削過程757
10.1.2普通磨料磨具760
10.1.3超硬磨料磨具770
10.2各種表面磨削787
10.2.1外圓磨削787
10.2.2內(nèi)圓磨削818
10.2.3圓錐面磨削839
10.2.4平面磨削849
10.2.5成形面磨削865
10.2.6螺紋磨削875
10.2.7齒輪磨削884
10.2.8其他磨削892
10.3高效磨削911
10.3.1高速磨削911
10.3.2寬砂輪磨削912
10.3.3緩進給磨削913
10.3.4無心磨削914
10.3.5砂帶磨削930
10.4光整加工941
10.4.1低粗糙度磨削941
10.4.2研磨947
10.4.3珩磨956
10.4.4拋光979
第11章機械加工工藝規(guī)程制訂987
11.1基本知識987
11.1.1機械加工工藝過程及其組成987
11.1.2工藝規(guī)程的作用、文件形式及使用范圍987
11.1.3工藝規(guī)程制訂的要求、依據(jù)和程序987
11.1.4保證加工質(zhì)量的方法987
11.2零件的結構分析、生產(chǎn)類型和毛坯987
11.2.1零件分析987
11.2.2確定零件的生產(chǎn)類型987
11.2.3確定毛坯的種類和制造方法987
11.2.4鑄件毛坯的尺寸公差、加工余量及毛坯圖987
11.2.5鑄件的新標準987
11.2.6自由鍛件的機械加工余量與公差987
11.2.7金屬冷沖壓件的機械加工余量與公差987
11.2.8棒料與板料的規(guī)格987
11.2.9棒料板料的下料毛坯加工余量987
11.3機械加工工藝過程設計988
11.3.1定位基準選擇988
11.3.2表面加工方法的選擇988
11.3.3加工階段的劃分988
11.3.4工序集中與分散988
11.3.5加工順序的安排988
11.3.6機械加工工藝過程卡片的填寫988
11.4工序設計988
11.4.1工序圖繪制和工序卡填寫988
11.4.2加工余量988
11.4.3確定工序尺寸與公差988
11.4.4工序間的加工余量988
11.4.5機床工裝和切削用量選擇原則988
11.5工藝尺寸鏈988
11.5.1尺寸鏈的基本概念988
11.5.2尺寸鏈的計算988
11.5.3幾種典型工藝尺寸鏈的分析與計算988
11.5.4工藝尺寸跟蹤圖表法988
11.6時間定額的確定988
11.6.1時間定額988
11.6.2基本時間的計算988
11.6.3確定中批、大批和大量生產(chǎn)類型的時間定額989
11.6.4單件小批生產(chǎn)類型其他時間的確定989
11.7典型零件機械加工工藝過程實例989
11.7.1定位套筒機械加工工藝989
11.7.23MZ136軸承磨床主軸機械加工工藝989
11.7.3圓柱齒輪機械加工工藝989
11.7.4CA6140型車床主軸箱體機械加工工藝989
11.7.5連桿機械加工工藝989
第12章機床夾具設計990
12.1夾具設計概述990
12.1.1夾具的定義、類型和作用990
12.1.2夾具的組成990
12.1.3機床夾具的設計思想和應考慮的問題990
12.1.4機床夾具設計要點990
12.2工件在夾具中的定位990
12.2.1工件定位的概念990
12.2.2定位元件選擇990
12.2.3典型工件的定位方式及其表示形式實例990
12.3定位誤差分析計算990
12.3.1定位誤差的概念990
12.3.2定位誤差的分析計算990
12.4夾緊裝置990
12.4.1夾緊裝置概述990
12.4.2夾緊力確定990
12.4.3常用夾緊機構991
12.5夾具的其他裝置991
12.5.1引導裝置991
12.5.2對刀裝置991
12.5.3夾具的連接裝置991
12.5.4夾具的分度及其定位裝置991
12.5.5常用的夾具典型結構991
12.6組合夾具991
12.6.1組合夾具的特點991
12.6.2組合夾具的元件及其作用991
12.6.3組合夾具的組裝991
12.7夾具的設計方法991
12.7.1夾具的設計方法、步驟和考慮的主要問題991
12.7.2夾具設計實例991
12.8夾具設計的標準件991
12.8.1定位元件991
12.8.2夾緊裝置的標準件991
12.8.3引導和對刀裝置991
12.8.4分度定位、連接、操作和其他元件991
第13章裝配工藝992
13.1裝配概述992
13.1.1裝配的基本概念992
13.1.2裝配組織形式992
13.1.3尺寸鏈、裝配方法和試驗方法992
13.1.4裝配的基本要求及常見的問題992
13.1.5裝配工藝規(guī)程制訂基本知識992
13.2裝配常用工藝方法992
13.2.1零件清洗與防銹992
13.2.2螺紋、鍵和銷等可拆連接的裝配 992
13.2.3過盈、鉚接、粘接和焊接等不可拆連接的裝配992
13.2.4軸承和齒輪活動連接的裝配992
13.2.5裝配中的鉗工修配992
13.3裝配中的檢驗、平衡、試驗和夾具992
13.3.1裝配中的檢驗調(diào)整992
13.3.2回轉(zhuǎn)零部件的靜平衡992
13.3.3零部件的密封試驗993
13.3.4裝配用的夾具993
13.4裝配尺寸鏈及應用993
13.4.1裝配尺寸鏈概述993
13.4.2互換裝配法的裝配尺寸鏈993
13.4.3選擇裝配法的裝配尺寸鏈993
13.4.4修配裝配法的裝配尺寸鏈993
13.4.5調(diào)整裝配法的裝配尺寸鏈993
第14章現(xiàn)代機械加工制造技術994
14.1特種加工994
14.1.1特種加工概述994
14.1.2電火花加工994
14.1.3電化學加工994
14.1.4激光加工994
14.1.5照相制版994
14.1.6光刻994
14.2精密與超精密加工994
14.2.1概述994
14.2.2超精密加工方法994
14.3機械制造系統(tǒng)自動化994
14.3.1機械制造系統(tǒng)自動化的目的和措施994
14.3.2機械制造系統(tǒng)自動化的概念994
14.4數(shù)控加工994
14.4.1數(shù)控機床概述994
14.4.2數(shù)控加工手工編程995
14.4.3數(shù)控加工自動編程995
14.4.4數(shù)控切削加工編程工藝分析995
14.4.5數(shù)控電火花加工編程分析995
14.4.6數(shù)控電火花線切割加工995
14.5快速成形技術995
14.5.1成形原理995
14.5.2常用3D打印方法995
參考文獻996